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（2 ）分供方或卖主提交检查检验数据和统计的过程控制妨录。
（3 ）当收到产品时由买方进行抽样检查或检验。
（4 ）在发送前或在规定的过程中由分供方或卖主进行检查。
（5 ）由独立的认证机构进行认证。
买主必须在订货单上明确指出最终用户（若有最终用户参与）是否在分供方
或卖主的场地进行验证活动。
分供方或卖主应提供所有设施和记录来协助检验。检验活动的规模应与被检
产品的类型相适应。
ISO 标准明确规定分供方或卖主不能对买主在分供方或卖主的场地进行的检
验采取庇护。分供方或卖主对向购买者送交合格产品承担最后责任。
有关检验程序的协议应规定检查或检验数据的交换，其目的是促进质量的提
高。检验程序的协议要尽量减少对质量要求和所使用的检查、检验和抽样方法的
各种假设。
□采购材料的质量记录应保留对采购材料恰当的质量记录，这不仅可作为采
购控制的证明，还是监督分供方或卖主表现的一种手段。大公司应有一套依据客
观标准评价分供方或卖主的体系。与分供方或卖主共同使用评价体系能帮助他们
提高质量和送货方面的能力。
采购材料的质量数据也可成为以后采购中的接收规范和检查的基础。应编制
标准程序和表格以便记录和使用。可能时，这些数据应计算机化以便处理和使用。
□与分供方或卖主的关系近年来，“供应者管理”的概念有了很大的变化，
主要是日本的一些公司经验的结果。早期的多渠道供货选择和通过促使分供方或
卖主之间的竞争来获得最佳选择为合作和伙伴关系提供了途径，并可建立长期的
关系。一个公司应尽量使其分供方或卖主认清其质量要求：其目的是为了达到对
各自要求的相互理解。在共同寻求解决质量问题方面，公司应向分供方或卖主提
供技术指导。必要时，应对分供方或卖主就诸如统计质量控制和提高生产率等领
域进行培训。从长远看，这将有益于合作伙伴双方。
三、不合格品控制法
在整个生产过程中，产出不合格品是难以避免的。 TSO标准不仅要求供方应
有一套防止将不合格品提供给需方的书面程序，还规定了在生产过程的任何工序
中，一旦检出不合格品，该工序便不能再进行。对不合格品控制的程序描述如下
：
□标识通常，生产流程中的任一次检验都可能检出不合格品。不合格品一经
发现，应用适当的编号或标记进行明显地标识，以便于识别。同时，应保证不合
格产品的编号和标记不被去掉或因工作的疏忽被擦掉。
□生产过程中不合格品的处理当生产过程中发现不合格品时，应考虑是否停
止该工序的进行。通常，在这种情况下有可能产出更多的不合格品。因此，为证
实产品的合格状况，有必要对不合格品发现之前的一批产品进行 100％的检验。
处理产品不合格问题，必须依据产品的特性及缺陷的程度而定。
□隔离供方应有一个使不合格品与合格品隔离开来的程序。应设置一个用以
存放不合格品的隔离区域，并对该区域进行严洛控制，以防止在决定处置之前这
些不合格品被使用。
□评审由具有专门职权的部门对所有不合格的原料、零部件和产品进行评审，
评审后可能出现如下情况。
（1 ）目前状况下的认可。不合格品的不合格程度较小，且不会影响最终产
品的性能，可视该产品为合格。若供需双方有合同约束，此项决定应征得需方的
同意。
（2 ）返工。有的不合格品经返工后能达到产品规定要求。例如，某一轴的
直径超过了公差允许范围，就可通过返工使其直径在公差范围之内。
（3 ）返修。对一批或数量较多的不合格品可采用返修、再加工方式，使其
达到规定要求。例如，对农药配方的重新调制。若供需双方有合同制约，返修过
程应征得需方的同意。
（4 ）降级。产品虽达到一定质量要求，但被定为低质品类，此类产品可注
上次品标记降价出售。
（5 ）报废。若上述四项处理措施都不能采用，不合格品只能作为废品抛弃。
□获取让步接收的程序不合格品被直接使用或经重新加工后被接收，该过程
称为让步接收。若供需双方有合同制约，供方应就不合格品的性质、数量上的影
响和整改计划等内容向需方提供一份正式申请。通常要求获取让步的建议有标准
的格式。
无合同约束时，供货公司应在指定职权范围之内征得评审委员会的同意后才
能获得让步接收。
□处置对不合格品进行评审后作出的决定应迅速实施，以使生产过程所受的
影响最小。对返工和返修的产品，在进入下道工序和投入流通之前，供方应对返
工、返修和重新检验的操作过程作详细描述，以便对其合格程度进行正确评估。
□通告对不合格品进行有效控制，有赖于书面程序中提出的与之相关的一系
列措施。有关不合格品的不合格程度和决定由谁承担处理等内容应通告书面程序
中的有关部门。尤其应立即通知生产部门，以便尽快采取补救措施阻止不合格品
的产出。
上述评审、处置和通告几项内容同样适用于与中间的有关不合格品识别的契
约。中间商与供方的合同中应把具体内容表述明确。
□文件不合格品通常在检验、试验过程中发现。检验、试验报告中应记录不
合格品偏差的大小。为控制不合格品，必须汇总一份包括详细列出生产中出现的
问题、不合格品对产品数量的影响和不合格品发现后所采用的措施的单独报告。
为此，应按以下内容设计一专门的表格：（1 ）不合格品的标记是否完善，对产
品数量影响多大。
（2 ）不合格品在那一阶段发现的。
（3 ）有关缺陷或不合格情况的详细材料。
（4 ）评审委员会的建议和对不合格品的处置决定。
（5 ）有关返工、返修的详细材料和实施结果。
（6 ）防止不合格品重新产出的纠正措施。
《生命线——质量管理手册》
质量管理流程
一个有效的服务体系应能将顾客的投诉和处理情况传送给制造商，并对所有
的投诉给予迅速的、使顾客满意的答复。
一、质量统计技术
1SO 标准规定“需要时，为验证工序能力和产品特性，供方应规定适用的统
计技术的程序。”统计技术的应用不是强制性的，它只是表明了这种应用范围广，
适应性强的技术的应用，对于制造商来说是十分有益的。这些技术是采用数据分
析的方法去评价产品质量的有效成本，建立产品的公差界限和控制整个生产过程。
早期，最常采用的统计技术是抽样检验。它是以小批量的抽样为基准进行检
验，以确定大量或批量产品质量的最常使用的方法。现在，在质量控制方面已转
为以预防为重点了。人们正努力研究一种消除不合格品根源的方法。基于这一目
的，近年来，推出了七种重要的方法，这些方法不需要做大量的统计计算，因此
容易被工厂基层职员所掌握。这七种方法简述如下：1。图表法把检验或检查期间
的数据记录用表格的形式标出，以便于对产品及工艺过程分析和纠正措施的验证。
2。局部分析法把影响质量的因素或产生质量问题的原因列表显示。
3。直方图法把数据的离散状态分布用竖条在图表上标出，以帮助人们根据显
示出的图样变化，在缩小的范围内寻找出现问题的区域，从中得知平均水平偏差
和指出需要消除检测变化的原因出处。
4。因果图法这是一个类似鱼骨的图表，在这个表内，将影响质量特征的疑难
问题的主要原因和由此产生的主要结果用图表形式简要他说明。（如原材料、方
法、人员、机器等）这些问题的主要因素用从鱼脊骨处画出的斜箭头标出并加以
阐述，次要因素再用从主要因素处画出的小箭头标出，并加以表述。所有有关的
因素标出后，再由有首脑参加的会议上鉴定出原因。这样的一览表将会帮助人们
找出系统产生问题的根源。
5。分类法按照发生问题的类型列表以缩小产生问题的区域。例如由于替换操
作者或改变时间而引起的问题可分类来处理。
6。散布图法在一个XY平面上，以描点图解的方式来描述一对变量的相关关系，
当X 改变时，会影响相关的质量特性Y。这种图将帮助人们理解控制和预测目的这
一对变量之间的关系。
7。图解和控制图法图解是由一定时间范围的质量特性而制成的简单图表。控
制图则是由符合期望均值水平的中心线和两条称做较高控制限及较低控制限的线
条组成的图。这些控制界限标出了为抽样统计而绘制的自然数值的变化区间。抽
样统计经常采用均值法、全距法、个别线性测定法、特性法、不良品百分比法、
每一个偏差值法等。控制图可以帮助人们区分所寻找的与过程有关的质量问题是
系统原因造成的还是偏离了正常过程的偶然因素造成的。
除上述的七种方法外，统计技术还可用于其他方面，如产品最优化设计、过
程的改进资料、数据的推导等。统计技术的一些更广泛的应用见下述条目中：
1。统计公差随机集合或部分正负数组消除后使部分公差接近真值或达到希望
公差水平。
2。抽样检查通过预定数量的抽样检查对一批产品的质量进行评估并建立验收、
使用标准。
3。概率测绘根据基本量的观察结果，通过在概率纸上绘出的曲线确定数据的
性质并测算出象标准偏差、均值等的特性。
4。有效度试验判定观察差别是否符合应有的抽样变化率。
5。离散分析比较两个以上的抽样均值或把不同因素对全部变化率的影响进行
评价。
6。复合回归分析对影响特性曲线重要因素和影响他们的质量性能的验证。
7。可靠性技术这是改善可靠性的技术，这种技术可被解释为在规定的环境状
态下，在规定的时间内，设备的内部性能良好运行的概率。
8。实验的设计鉴定最佳过程参数和为改善其性能水平的实验设计。
9。操作研究使操作或活动的效能达到最佳。
公司的众多专业职能部门可依据产品的种类，生产过程的复杂程度和生产量
的大小使用统计技术。
统计技术的应用，抽样、采集、数据的分析以及要素的确定，要求有良好的
文件程序，有关的人员需经过统计技术应用方面的培训。
当计划为过程控制而采用统计技术时，应对需要采用的这一技术做出评估并
进行仔细的研究。如果对统计的数据不加以分析，则应采取必要的纠正措施。因
为统计技术本身对质量的改善没有直接的结果。只有当过程规则经得起检验时，
统计技术才能发挥最有效的作用，才能维持合理的、平衡的制造条件。
二、质量